铁合金硅钙应用广泛使用方法你真的都知道了吗？

硅钙铁合金行业使用非常广泛，它是近几年由于钢厂炼钢工艺的提升新研发出的一种复合型冶金材料，一经上市便收到了许多厂家的追捧，硅钙价格低廉冶炼效果却非常好，因此购买硅钙使用硅钙的厂家也非常多，实际上硅钙的使用方法非常多你真的都知道了吗?

铁合金硅钙应用广泛使用方法你真的都知道了吗?

混合加料法

混合加料法的操作与小电炉生产75%硅铁的操作相似，但硅钙合金炉料不是全部以混匀的状态入炉，而是有部分是以偏加料的形式入炉的，有1/4-1/3的硅石是在塌料后单独加于电极周围，木块也是单独加的，其余的硅石和石灰、焦炭、烟煤混匀后加入炉内。

分层加料法

分层加料法是把石灰和相应数量的焦炭(按生成低品位电石所需焦炭)混合后搜集加入炉内，待其化清后，硅石和剩余的还原剂混合后再加入。分层加料法的操作过程可分为三个阶段：

第一阶段为提温阶段。出铁后，炉内温度降低，因此必须提温。其操作是：出铁后放电极，捣炉，将硬块取出，整理料面，扎眼透气，加强料面维护，给满负荷，深插电极，此阶段一般为1小时20分钟。

第二阶段为CaC2生成阶段。当炉内温度提高后，扒净电极周围浮料，挑开粘料，迅速将所加石灰及相应的还原剂拌匀，全部直接加到电极周围的柑涡中。为加速CaC2的生成，应尽量给满负荷，争取早盖料。此阶段的时间一般为30-40分钟，不能过短或过长。时间过短，CaC2生成不充分，大量未参与反应的CaO与后加入的SiO2发生成盐响应;过长，钙元素挥发和热能损失增加，合金含Ca降低，单位电耗增高。

第三阶段是用硅石破坏CaC2生成CaSi合金阶段。当CaC2生成后，加混合料，利用混合料中的SiO2破坏CaC2，生成CaSi合金。加完料后，进行炯烧，直至出炉。

第三阶段的操作应加料均匀，用心维护炉况，增加料面透气性，保障电极深而稳地插入炉料中，防止塌料刺火，以减小Ca的挥发和热能损失。此阶段熔炼时间一般为2.5-3小时。

这一阶段的时间也不宜过长或过短。过长，Ca的挥发及热能损失增加，合金含Ca低，单位电耗升高;过短，大量CaC2与SiO2未充分发生响应，渣量增大，合金中钙低，生成的硅钙量少。

出铁及合金浇铸，正常情况每4-5小时出一次炉。出铁时用圆钢或烧穿器打开出铁口，铁水与渣同时流入中间包内。因为炉渣密度大于合金密度，合金在分渣器中须镇静2-4分钟，待合金完全上浮后，将合金慢慢浇入锭模内。当发现合金表面发白、发亮时，立即停止浇铸，以免合金夹渣。合金冷凝后，脱模，精整入库。

二步法制作硅钙合金，先在一台电炉中，以CaO>85%的高质量石灰和碳质还原剂制得CaC2，然后将冷却的CaC2破碎，再配入硅石和碳质还原剂，在另一台电炉中生产硅钙合金。二步法制作硅钙合金所需的设备条件和操作方法，基本上与硅铁生产相同。

此法虽然能取得较长的炉龄和较高的产品品级率，但需要两台电炉，综合电耗高，操作要求高，过程难控制，对原料中的水分要求严格，因而只有在自动化程度高、管理条件好、机械化上料、料仓密封非常好电炉上采用。

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